“困擾我們多年的難題，他們幾個月就給解決了”

閱讀提示

一場以勞模（職工）創新工作室為骨干力量的技術攻關活動在沈陽市國防及中省直系統轟轟烈烈地開展起來。不少困擾企業多年的技術難題的解決取得重大突破，實現技術革新和精益改進。

“‘揭榜挂帥’活動解決了困擾我們企業多年的技術難題，這活動對企業幫助太大了！”沈陽二四五廠工會主席邢大偉說起遼寧省沈陽市國防及中省直企業工會（以下簡稱沈陽市國防工會）開展的兩級“揭榜挂帥” 活動贊不絕口。

沈陽市國防工會2021年就開展了“揭榜挂帥”活動，為8家企業解決了14個技術難題。因為這項活動大受企業歡迎，因此，沈陽市國防工會決定在2022年將“揭榜挂帥”活動拓展為產業和企業兩級。去年3月至5月，沈陽市國防工會征集項目時，企業報上來121個技術難題，被揭榜25個，到2022年底解決23個，15家企業受益﹔28家骨干企業層級征集上來的項目有506個，到2022年底完成435個。

一場以勞模（職工）創新工作室為骨干力量的技術攻關活動在沈陽市國防及中省直系統轟轟烈烈地開展起來。

困擾多年的技術難題解決了

沈陽二四五廠是個有職工100多人的小型軍工企業，1998年時開始生產維修剎車盤的“剎車轂盤切削機”，產品出口美國、墨西哥、沙特等。然而，切削機質量始終不穩定，影響了企業經濟效益和企業信譽。去年，在沈陽市國防工會開展的“揭榜挂帥”活動中，這家企業將這個技術難題上報，被航空工業沈飛公司孫飛和李金剛揭榜。

孫飛在沈飛公司可是赫赫有名的高技能人才，他不僅擁有全國勞模、全國五一勞動獎章、全國技術能手、遼寧工匠等很多榮譽稱號，以他名字命名的“孫飛勞模創新工作室”更是聚集了一批高技能人才，近些年，完成技術革新和精益改進就有300多項。李金剛則是沈飛公司數控機床維修與裝配高級技師。揭榜后，兩人多次到沈陽二四五廠現場了解需要解決的技術問題。

了解到問題所在后，孫飛和李金剛採取了多項改進措施，主要有：在不影響性能的前提下改變設備上蝸輪蝸杆形狀，使加工更容易﹔主要部件——齒輪材料由銅改成合金的，使這個關鍵部件性能提高而成本降低﹔加工時由過去用一把車刀加工3次，改成用三把車刀一次性完成過去3次加工的工序。

“困擾我們多年的難題，他們幾個月就給解決了，簡直太厲害了。現在剎車轂盤切削機質量合格率穩定在98%以上，‘揭榜挂帥’可幫了我們大忙啊！”沈陽二四五廠工會主席邢大偉告訴《工人日報》記者。

3家企業6名能工巧匠合作攻關

加工業有句行話，“銑工怕銑扁，車工怕車杆”。中航黎明航空發動機集團有限公司“任加峰勞模創新工作室”領銜人任加峰去年就接了一批“某型號”發動機裡的一個車削件。這個車削件300毫米長、6毫米粗，精度要求也非常高。盡管任加峰在黎明也是數得著的車工，可遇到這活兒，也一時想不出好的加工辦法。於是，沈陽市國防工會開展“揭榜挂帥”活動，他就把這個難題報了上去。

去年6月，沈飛公司“孫飛勞模創新工作室”、新華電器“黃玉石勞模創新工作室”共同揭了這個榜，形成3家企業、3個創新工作室、6名骨干成員共同攻關的局面。“孫飛勞模創新工作室”核心成員、工藝員郭新鑫告訴記者，他們先后4次到任加峰工作的燃機車間，共同研究解決辦法。同時，拿相同的杆在自己企業車床上加工，摸索加工方法。

經過多次試驗，最后制作了一個卡具，固定住需加工的細杆，確保這細杆不變形﹔然后先用普通車床進行粗加工﹔之后進行熱處理，以達到規定的硬度﹔接著用數控車床再次進行粗加工，釋放應力﹔最后用數控車床精加工。經過三四個月的持續摸索、實踐，終於使這個技術難題的解決實現重大突破。去年共加工600台份，合格率達到99%。任加峰說，他們還在努力，爭取合格率達到100%。

工程技術人員踴躍參與

以往工會開展的活動多是產業工人參加，而這次沈陽市國防工會開展的“揭榜挂帥”活動 ，參加者增加了大量工程技術人員，比如沈飛公司參加兩級“揭榜挂帥”的員工有 300 多人，其中有一半是工程技術人員。沈陽市國防工會主席徐冬青說，因為這是第二次開展“揭榜挂帥”活動了，上報的技術問題難度要比第一次大很多，因此，光靠技能工人有些技術問題就解決不了，就需要工程技術人員參與。

航空工業沈飛公司的“李曉丹創新工作室”由 4 名博士、12 名碩士、5名本科生組成，是集結構設計、增材制造、仿真分析、機械加工等多專業領域於一體的高學歷研發團隊。他們承擔了沈陽航天新光集團有限公司“小直徑不鏽鋼管成型檢測工藝攻關”、沈陽飛機設計研究所“3D打印復雜結構內表面質量控制方法研究”兩個項目。

“小直徑不鏽鋼管”是給飛機配套的一種零件，過去檢測主要使用傳統模具手工檢測，制造偏差無法定量測量。經過3個多月的技術攻關，李曉丹他們發揮自己的專業優勢，基於激光和視覺測量原理，設計了一台管件形貌自動檢測系統，測量精度高於±0.1mm，用這台設備檢測一根導管隻需10 秒。新光集團的項目負責人戚居良表示，該技術的應用大幅降低了工人的勞動強度，節約經濟成本的同時提高了生產效率，可在同行業內廣泛推廣。

金屬增材制造零件的表面質量大多粗糙，而這種表面質量會嚴重影響零件的應用性能，因此，設計部門一直在為某些特種精細零件的表面精度質量不夠和公差過大而煩惱。經過多輪討論，工作室的張英偉提出可以嘗試採用增減材一體復合制造技術來解決這一問題。按照這一思路，團隊成員通過模型設計，借助激光鋪粉增滅材一體復合裝備實現了該類復雜內流道零件的制造。解剖件數據顯示，內表面質量可達到3.2微米以下，一下子解決了困擾設計部門多年的增材制造零件內表面質量無法突破的難題，這為未來的航空零件應用開拓了新的設計思路和工藝實現途徑。