2019年04月29日09:04 来源：《工人日报》
胸前佩戴金色勋章，站立在北京人民大会堂小礼堂主席台上，耳畔是雷鸣般的掌声，他深吸一口气，缓缓捧起讲稿，朗声宣读：“我代表全国五一劳动奖获得者向全国广大职工发出倡议……”
4月23日，2019年庆祝“五一”国际劳动节暨全国五一劳动奖和全国工人先锋号表彰大会隆重举行。从今年受表彰的先进集体和个人中被选中，代表劳模宣读倡议书——这一切仿佛是梦境，但又真实发生在机修钳工王树军的身上。
王树军是山东潍柴动力股份有限公司一号工厂首席技师，专门负责“修机器”。但在国内柴油发动机领域，拥有如此平凡职业的他，却有着一串响当当的称号：发动机行业中高精尖设备维修保养的探路人和领军人，装备智能升级、智慧转型的引领者和推动者。
凭借精湛技艺，45岁的王树军登上中宣部和全国总工会联合发布的2019年“最美职工”光荣榜。
不做“差不多工人”
95秒，就有一台大功率低能耗柴油发动机下线；设计日产80台的加工中心，如今可以生产280台，生产效率是外国同行的4倍——
一号工厂里的“传奇速度”，来自于王树军和团队对世界一流数控加工中心的一次次改造升级。但在20年前，这位技校毕业生还只是坐在工位上“等机器坏”的维修工，认为生产发动机只要“差不多就行了”。
1993年，王树军从技校毕业进入老牌国企潍柴发动机厂。当时，改革风潮正盛，习惯计划经济的国有企业被推向市场。由于产品质量粗糙，潍柴效益一路下滑。
到了1998年，王树军和1万多名工友半年没拿到工资。这一年，新任厂长谭旭光在质量大会上，当着1000名员工的面，把100多台质量不合格的发动机全部砸烂。
“质量是企业的生命，设备是工人的饭碗。”王树军对维修工的看法被彻底颠覆。他下定决心：“不做‘差不多工人’，只做维修行业的技术大拿。”
几年后，为了提高竞争力，潍柴开始筹建拥有大批世界一流数控加工中心的一号工厂。2005年，参与筹建的王树军留在了这个新建工厂里，因为这里“可以学习的新技术最多，维修保养难度最高”。
2005年，潍柴从德国和日本引进了世界顶尖数控加工中心和加工单元。在某品牌加工中心调试过程中，废品率竟高达10%。负责调试的“洋权威”无奈请来了“土专家”王树军。经过认真研究排查，王树军提出解决方案，将废品率拉进0.1%的范围。
随后，王树军建议成立“中外联合设备调试小组”，输得心服口服的外国专家答应了。这标志着为中国维修人员打开了国外高精尖设备维修的禁区。以王树军为组长的中方调试小组，联合调试仅用了4个月就解决技术难题72项，积累近3万多字的技术资料。
一号工厂的“首席技师”
在一号工厂，人人都知道首席技师王树军“胆子大”。他经手的机器每台都价值上千万元，一旦损坏，将给企业造成巨大损失。
王树军也常常后怕。但他知道，设备有缺陷，给企业造成的损失会更大。
随着设备服役时间增加，某加工中心的光栅尺频发故障。光栅尺相当于加工中心的“神经系统”，15台加工中心有45支光栅尺，故障率竟高达47%。邀请设备生产商维修价格贵、周期长，严重影响生产。
“会不会是设计缺陷导致光栅尺损坏？”王树军的设想受到大家质疑：世界最先进的设备怎么会有设计缺陷？
王树军决心解决这个“顽疾”。王树军找到领导说了想法，领导立即拍板：“放手去干，出了事我兜着。”
这份信任给王树军吃了“定心丸”。整整一周，他满脑子都是设备原理图，做梦都在翻资料、画图纸。在对照资料查找问题时，他每次都需要钻到加工中心工作台狭小的底部。有时为了查找一个问题，他在里面一趴就是两个小时。
功夫不负苦心人，王树军终于找出问题根源，设计了一套全新的气密保护气路，成功取代原设计，使设备故障率由原来的47%降到1%以下，年创造经济效益780万元，更填补了国内空白，成为中国工人挑战进口设备行业难题的经典案例。
在数控设备维修领域，王树军一路“过关斩将”，屡屡打破国外精密设备的维修垄断——
2012年，独创“垂直投影逆向复原法”和“机械传动微调感触法”，成功为千分之一精度的进口加工中心排除故障；
2016年，主持完成气缸盖两气门生产线向四气门生产线换型的改造，改进设备15台套、改进工装20套，节省成本1000余万元；
……
拥抱智能制造大时代
进入智能制造时代，机修工除了维修，还能做什么？王树军的答案是：推动装备智能化升级。
潍柴新一代高端产品进入4气门整体式气缸盖时代，加工难度也是革命性的。“跨工序智能机器人协同系统”成为他又一次大胆尝试：以闲置机器人为运载核心、增设地轨实现七轴运载，同时辅以光感识别系统，使加工效率提升37.5%。
王树军的履历上有着一长串令人惊叹的成绩。但他说，要感谢身边的工友们。
——2013年至今，他和团队改造潍柴WP10、H1高端系列柴油机生产线，升级半精加工设备为精加工设备52台、制造改制工装216台套，优化刀具刀夹79套，缩短市场投放周期整整一年，每年创造直接经济效益1.44亿元。
——以王树军名字命名的劳模创新工作室成立以来，开展的创新成果已达144项，改造、制造柔性设备线5条、自动化设备109台套，以职工命名的创新项目65项，实施重大创新项目230多项，累计创造经济效益2.62亿元。
为了让更多年轻人成为高精尖技术工人，王树军将自己总结的经验和方法倾囊相授，每年授课240课时，学员个个成为装备管理的骨干。其中，两个徒弟分别获得全国机器人大赛、自动化大赛二等奖。
“社会主义是干出来的，新时代也是干出来的，我们都是新时代的追梦人！”王树军脑海里一直回旋着倡议书中的这句话。无论摘得多少荣誉，王树军始终是那个“说起设备就滔滔不绝”的一线机修钳工，挑战一项项技术难题，把“不可能”变成现实。（胸前佩戴金色勋章，站立在北京人民大会堂小礼堂主席台上，耳畔是雷鸣般的掌声，他深吸一口气，缓缓捧起讲稿，朗声宣读：“我代表全国五一劳动奖获得者向全国广大职工发出倡议……”
4月23日，2019年庆祝“五一”国际劳动节暨全国五一劳动奖和全国工人先锋号表彰大会隆重举行。从今年受表彰的先进集体和个人中被选中，代表劳模宣读倡议书——这一切仿佛是梦境，但又真实发生在机修钳工王树军的身上。
王树军是山东潍柴动力股份有限公司一号工厂首席技师，专门负责“修机器”。但在国内柴油发动机领域，拥有如此平凡职业的他，却有着一串响当当的称号：发动机行业中高精尖设备维修保养的探路人和领军人，装备智能升级、智慧转型的引领者和推动者。
凭借精湛技艺，45岁的王树军登上中宣部和全国总工会联合发布的2019年“最美职工”光荣榜。
不做“差不多工人”
95秒，就有一台大功率低能耗柴油发动机下线；设计日产80台的加工中心，如今可以生产280台，生产效率是外国同行的4倍——
一号工厂里的“传奇速度”，来自于王树军和团队对世界一流数控加工中心的一次次改造升级。但在20年前，这位技校毕业生还只是坐在工位上“等机器坏”的维修工，认为生产发动机只要“差不多就行了”。
1993年，王树军从技校毕业进入老牌国企潍柴发动机厂。当时，改革风潮正盛，习惯计划经济的国有企业被推向市场。由于产品质量粗糙，潍柴效益一路下滑。
到了1998年，王树军和1万多名工友半年没拿到工资。这一年，新任厂长谭旭光在质量大会上，当着1000名员工的面，把100多台质量不合格的发动机全部砸烂。
“质量是企业的生命，设备是工人的饭碗。”王树军对维修工的看法被彻底颠覆。他下定决心：“不做‘差不多工人’，只做维修行业的技术大拿。”
几年后，为了提高竞争力，潍柴开始筹建拥有大批世界一流数控加工中心的一号工厂。2005年，参与筹建的王树军留在了这个新建工厂里，因为这里“可以学习的新技术最多，维修保养难度最高”。
2005年，潍柴从德国和日本引进了世界顶尖数控加工中心和加工单元。在某品牌加工中心调试过程中，废品率竟高达10%。负责调试的“洋权威”无奈请来了“土专家”王树军。经过认真研究排查，王树军提出解决方案，将废品率拉进0.1%的范围。
随后，王树军建议成立“中外联合设备调试小组”，输得心服口服的外国专家答应了。这标志着为中国维修人员打开了国外高精尖设备维修的禁区。以王树军为组长的中方调试小组，联合调试仅用了4个月就解决技术难题72项，积累近3万多字的技术资料。
一号工厂的“首席技师”
在一号工厂，人人都知道首席技师王树军“胆子大”。他经手的机器每台都价值上千万元，一旦损坏，将给企业造成巨大损失。
王树军也常常后怕。但他知道，设备有缺陷，给企业造成的损失会更大。
随着设备服役时间增加，某加工中心的光栅尺频发故障。光栅尺相当于加工中心的“神经系统”，15台加工中心有45支光栅尺，故障率竟高达47%。邀请设备生产商维修价格贵、周期长，严重影响生产。
“会不会是设计缺陷导致光栅尺损坏？”王树军的设想受到大家质疑：世界最先进的设备怎么会有设计缺陷？
王树军决心解决这个“顽疾”。王树军找到领导说了想法，领导立即拍板：“放手去干，出了事我兜着。”
这份信任给王树军吃了“定心丸”。整整一周，他满脑子都是设备原理图，做梦都在翻资料、画图纸。在对照资料查找问题时，他每次都需要钻到加工中心工作台狭小的底部。有时为了查找一个问题，他在里面一趴就是两个小时。
功夫不负苦心人，王树军终于找出问题根源，设计了一套全新的气密保护气路，成功取代原设计，使设备故障率由原来的47%降到1%以下，年创造经济效益780万元，更填补了国内空白，成为中国工人挑战进口设备行业难题的经典案例。
在数控设备维修领域，王树军一路“过关斩将”，屡屡打破国外精密设备的维修垄断——
2012年，独创“垂直投影逆向复原法”和“机械传动微调感触法”，成功为千分之一精度的进口加工中心排除故障；
2016年，主持完成气缸盖两气门生产线向四气门生产线换型的改造，改进设备15台套、改进工装20套，节省成本1000余万元；
……
拥抱智能制造大时代
进入智能制造时代，机修工除了维修，还能做什么？王树军的答案是：推动装备智能化升级。
潍柴新一代高端产品进入4气门整体式气缸盖时代，加工难度也是革命性的。“跨工序智能机器人协同系统”成为他又一次大胆尝试：以闲置机器人为运载核心、增设地轨实现七轴运载，同时辅以光感识别系统，使加工效率提升37.5%。
王树军的履历上有着一长串令人惊叹的成绩。但他说，要感谢身边的工友们。
——2013年至今，他和团队改造潍柴WP10、H1高端系列柴油机生产线，升级半精加工设备为精加工设备52台、制造改制工装216台套，优化刀具刀夹79套，缩短市场投放周期整整一年，每年创造直接经济效益1.44亿元。
——以王树军名字命名的劳模创新工作室成立以来，开展的创新成果已达144项，改造、制造柔性设备线5条、自动化设备109台套，以职工命名的创新项目65项，实施重大创新项目230多项，累计创造经济效益2.62亿元。
为了让更多年轻人成为高精尖技术工人，王树军将自己总结的经验和方法倾囊相授，每年授课240课时，学员个个成为装备管理的骨干。其中，两个徒弟分别获得全国机器人大赛、自动化大赛二等奖。
“社会主义是干出来的，新时代也是干出来的，我们都是新时代的追梦人！”王树军脑海里一直回旋着倡议书中的这句话。无论摘得多少荣誉，王树军始终是那个“说起设备就滔滔不绝”的一线机修钳工，挑战一项项技术难题，把“不可能”变成现实。（记者 郑莉）
