2018年05月03日15:07 來源：人民網-人民日報
這是一群平均年齡僅30歲的追夢人。為了共同的目標和信念，他們日夜拼搏，頂舉起大飛機翱翔藍天的夢想和榮耀，印証了航空報國的熱血和忠心。
大飛機制造
國家實力的象征
1978年，18歲的孟見新進入由原上海飛機制造廠開辦的技校。畢業后他來到上海飛機制造廠部件裝配車間，參與我國自行研制的第一架民用客機“運十”的制造。2014年6月，中國商飛上海飛機制造有限公司祝橋總裝制造基地投入使用，孟見新與團隊開始了國產大飛機C919的總裝制造。
一架C919大型客機，有724根線纜、2328根導管、總長近80公裡的管線，零部件總數達250萬個。2015年11月2日，C919大型客機首架機在浦東基地正式總裝下線。2016年12月25日，C919飛機首架機交付試飛中心。“C919的成功問世，不只是制造了一架大飛機那麼簡單，更是國家實力的象征。”孟見新說。
C919項目幾乎是從一無所有開始，制造標准、工藝等很多內容需要重新摸索。“比如C919機身採用大量的先進復合材料、先進的鋁鋰合金等，需要形成自己的組裝標准。”孟見新說，總裝不是簡單地把零件拼起來那麼簡單，許多部件精度非常高，如果沒有成熟的集成能力，有再好的零件也裝不出達到要求的大飛機。
在浦東總裝基地，孟見新和團隊已經構建起了一條成熟的生產線。
關鍵工藝技術
依靠自主闖難關
C919全機長38.9米，這樣一個龐然大物需組裝百萬個零部件，打上百萬個孔，裝配工作的每一個微小偏差都會造成產品質量的大問題。
2015年9月初，隨著第二台發動機的順利交付，發動機吊裝工作成為C919下線前的關鍵一步。“別看把發動機從運輸車上吊起至機翼吊挂位置的距離不到1米，但我們足足用了3個晝夜。”總裝車間的機械裝配班組長王儒俊說。
總裝車間工藝員彭銳與愛人都奮戰在總裝現場，白天溝通梳理發動機安裝流程，晚上指導現場吊裝，1個多月沒回家。
發動機安裝工作是飛機裝配過程中的重大節點性任務，將3噸多重的“心臟”固定在飛機吊挂上，不僅需要考慮飛機的姿態、重心，還要考慮到系統裝配、結構裝配、發動機供應商裝配完成情況。作為C919總裝制造IPT團隊的一員，彭銳負責發動機安裝方面的工藝工作。開工前需要進行評審，彭銳抓緊每分每秒，在發動機安裝前完成一系列准備工作。
“發動機安裝是個大工程，考慮到人員以及產品的安全，這項工作通常都安排在晚上或周末、人員較少的時段進行。”彭銳說，裝配的連貫性要求較高，每次拆裝都是連續作業，“有時一干就到凌晨。看著晨曦照進車間，盡管很累，但覺得很欣慰。”
從零開始的國產大飛機，發動機對接只是千萬個難題中的一個。“通用設備可以進口，但裝配工藝與集成技術無法引進。”中國商飛制造總師姜麗萍說，“關鍵工藝技術的自主攻關是必由之路！”
技術改造創新
不當看客當創客
飛機總裝制造是一項系統工程，是復雜產品的典型代表，產品結構復雜，裝配質量要求高，試驗維護項目多，需要從技術能力、人員素養、基礎管理等多個方面提升綜合實力。
2017年，C919研制面臨諸多技術攻關，為全面完成全年工作任務，總裝車間全體職工不分晝夜，全力攻關，大客結構裝配、全機通電通壓、功能實驗、發動機安裝、點火等幾十項重點任務被逐項攻克。圍繞中心工作，總裝車間實施了新技術新理念推廣，將數字化制造體現在機身細節上，嚴實的對接縫、平齊的鉚釘、規范統一的制造標准，凝結著全體員工在技術創新中不懈的努力，為C919插上先進的數字化翅膀。
在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法：飛機重量每減少10克，30年可節省燃料超過1噸。總裝車間開展了“飛機減重大比拼”，以勞動和技能競賽的方式鼓勵職工動腦筋、比效率、出創意。線束敷設班組老技師盧扣章通過優化布線、採用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，使飛機減重20多公斤。
飛機裝配技術創新涉及多領域、多專業， 總裝車間採用“結對子”的方式，跨班組、跨崗位組建了智能制造、數字測量等12支創新團隊，為飛機研制提質增效。從國外引進的自動化生產線“水土不服”，智能制造團隊將測量軟件、柔性工裝與擬合算法相結合，自主開發出部件自動對接系統，將大部件對接精度提高了兩倍。不當看客當創客，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創新提案就達1000余條，申報專利24項，飛機裝配效率提升了40%。（記者 沈文敏）
