2018年10月18日07:51 來源：《工人日報》
259名職工，分成23個班組，組成一個光榮的集體——上海飛機制造有限公司C919事業部總裝車間。
2017年C919大型客機成功首飛，讓許多國人激動流淚。國產大飛機“一飛沖天”，離不開這一集體所有勞動者的付出：這是一群平均年齡僅30歲的追夢人，為了共同的目標和信念，日夜拼搏，頂舉起大飛機翱翔藍天的夢想和榮耀，印証了航空報國的熱血和忠心，唱響了新時代的“咱們工人有力量”。
幾代人的大飛機夢，一群人的無私奉獻
從2014年9月打響機體對接總裝開鉚“第一槍”，到2015年11月總裝下線﹔從C919項目實現全機通電，到整機交付試飛，車間主任鄭大勇似乎總是淡忘無數個日日夜夜的艱辛，而頻頻感言自己是最幸運的一員，“因為歷經幾代人的大飛機夢，終於在我們手中圓夢了”。
大型客機制造是一項高度集成的系統工程，被稱為“現代工業的王冠”。一架C919大型客機，有724根線纜、2328根導管、零部件總數達250萬個，把這麼多零部件按照復雜的結構“組合”在一起，絕不是一件簡單的事。
2017年，飛機總裝制造進入“沖刺期”。為保質保量完成任務，車間全體職工加班加點，以“車輪戰”的工作模式，逐項攻克了大客結構裝配、全機通電通壓、功能實驗、發動機安裝、點火等幾十項重點任務。
首飛“百日攻關”期間，車間副主任孟見新負責協調處理現場技術問題，50多歲的他一連幾個月泡在6萬多平方米的車間，腳底磨出了水泡，就在鞋底剪個洞以緩解疼痛﹔“拼命三郎”王輝主抓系統裝配工作，白天梳理前期准備情況，晚上跟進試驗，平均每天睡眠不足6小時……
在飛機裝配領域，雖然自動化、智能化的使用范圍日益擴大，但很多環節仍離不開手工裝配，在C919大型客機上，有724根線纜，連接器的插孔非常細小密集，要把一根線穿到孔裡面去，需要非常精確的安裝到位且孔位不能出錯，另外整個飛機有2328根導管，這個管子在飛機上壓接也是一個技術，在C919上，壓接完成的液壓管路從未發生泄露情況。鄭大勇說：“在飛機裝配過程中，我們一直用工匠精神推動整個C919的研制。”
把質量視為生命，這不是一句口號
“把質量視為生命。”這是很多企業的口號，但在總裝車間，這絕不是一句口號。
在飛機制造行業，質量是否過關、過硬有時真的可以決定生死。“以飛機論英雄，以質量論成敗。”鄭大勇說，車間建立嚴格的現代民機裝配質量管理體系，為每一位員工建立質量檔案，還引入現代化的管理手段，鍛造過硬的質量水平。
車間專門開發的職工質量檔案數字化管理系統，能根據每位職工的實際工作情況、自動統計技術熟練度，測評不同職工與不同崗位的勝任力和匹配度，並列出作業負面清單、提出注意事項及改進建議。鄭大勇介紹說，系統應用以來，先后梳理風險點100多個，歸納防范建議200多條，產品一次提交合格率高於99.9%，人為質量故障率呈指數級下降，消除了質量問題重復發生現象。
“C919是一個新的起點，有新的要求，一定要下苦功夫。”孟見新感受到了前所未有的壓力，“當時感覺裝配難度增大，引進很多新材料、新工藝。工人從學習到熟知，再到完全掌握，這個過程需要時間，尤其鈑金工是手藝活，腦子裡學會是一回事，手上練熟是另一回事。”孟見新邊學邊干，努力把工作落到實處，做到細處，用自己的心血和汗水詮釋出實干和擔當。
花30個小時做准備工作，完成一個不足10分鐘就能結束的緊固件作業，值不值當？孟見新覺得很值，他有自己的一套哲學：“要麼不干，要干就要干到極致！造飛機，不能沒匠心！”
不當看客做創客，生產效益“做乘法”
要躋身國際一流民機制造梯隊，創新是必經之路。
“有想法就提，有點子就報，一經採納就獎。”總裝車間通過實施全員群策群力工作機制，職工的金點子迅速成為企業發展的“金鑰匙”。
在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法，飛機重量每減少10克，30年可節省燃料超過1噸。
在總裝車間開展的“飛機減重大比拼”中，以勞動和技能競賽的方式鼓勵職工動腦筋、比效率、出創意。線束敷設班組的老技師盧扣章通過優化布線、採用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，使飛機減重20多公斤，一架飛機30年壽命期內就可節油2000噸，經濟效益數百萬元。
如果說個體偶然創新是加法，群體持續創新就是乘法。飛機裝配技術創新涉及多領域、多專業, 總裝車間採用“結對子”的方式，跨班組、跨崗位組建智能制造、數字測量等12支創新團隊，為飛機研制提質增效。
分管質量副主任郭佳寧介紹說：“例如在C919大型客機項目上，採用了自動調姿和自動鑽鉚的方式，這樣使飛機調姿的精確和效率提高了很多，在鑽鉚的環節，第一次嘗試柔性軌道制孔系統，相當於能夠把我們飛機上數模上的定位尺寸，直接通過編程的方式傳輸到這套鑽鉚設備裡，自動找到對應的坐標，完成從制孔，鉸孔、安裝緊固件全部的過程。”
不當看客當創客。據介紹，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創新提案就達1000余條，申報專利24項，飛機裝配效率提升40%，有力推動了智能制造。（記者 錢培堅）
