“小車工”攻克航空發動機大難題

洪家光正在進行精密儀器的檢測。 趙雍 攝

開欄的話

中共中央宣傳部、中央文明辦和全國總工會近日向全社會正式發布10名“最美職工”。他們是航空、電力、鐵路等領域追求完美、銳意創新的技術工人，是常年風餐露宿在外從事地質工作的工程師，是堅守麻風村31年的鄉村教師，是立足紡織車間將“夢桃精神”代代相傳的年輕女工……他們集中展現了中國工人階級的偉大品格，深刻地詮釋了勞模精神、勞動精神和工匠精神，譜寫了新時代的勞動者之歌。

自今日起，本報推出《身邊的大國工匠·最美職工》專欄，敬請讀者關注。

航空發動機葉片罐頂、榫頭制造精度由0.02毫米提升到0.005毫米，源於“航空發動機葉片滾輪磨削技術”，這項技術是由中國航發沈陽黎明航空發動機有限責任公司工裝制造廠夾具工部一工段車工洪家光創造的。

今年38歲的洪家光，以車工的身份申請科研立項，以工人身份享受國務院特殊津貼。多年來，他練就了一雙能看出0.001毫米粗糙度變化的“火眼金睛”，以獨家絕活打破技術封鎖，通過技術革新為企業增效上億元。

把滾輪精度提高到頭發絲的1/27

一身整潔的工裝，白皙修長的雙手將一塊金屬裝夾在車床上，啟動車床、打開切削液開關，左手移動大托盤，右手移動中托盤，試切削2毫米，火花飛濺。隨后，觀看切削面的顏色和亮度變化，調整細微偏差后，再次進行加工，迅速移動托盤回到初始位置，用千分尺測量精度為0.003毫米，整套動作一氣呵成。

採訪時，《工人日報》記者見到的洪家光的這套絕活，背后是19年刻苦練習的功底支撐。

航空發動機被譽為現代工業“皇冠上的明珠”。葉片是影響發動機安全性能的關鍵承載部件，制造的工作量在航空發動機制造工作量中佔30%。長期以來，外國用於加工葉片的“滾輪金剛石成型技術”對我國進行技術封鎖，一直是我國航空發動機水平提升的瓶頸。

作為一名車工，洪家光2009年申請了科技立項，立志加工出高精度的滾輪。現有的車床無法滿足加工要求，洪家光開始一項項改進，減小托盤與操作台的間隙，改造傳動機構中齒輪間咬合的緊密程度﹔原有的刀台抗震性不強，洪家光就重做了刀台，小托盤與下面的托盤有間隙，洪家光就將小托盤固定住……

這些都減少了車床加工中產生的震動，提高了精度。4年后他攻破難關，將滾輪精度從0.008毫米提高到0.003毫米，僅有頭發絲（0.08毫米）的1/27，達到了國際先進水平。

2014年到2016年，該技術在中國航發商用航空發動機有限責任公司、沈陽發動機研究所等4家單位成功推廣應用。航空發動機葉片的加工質量、加工合格率大幅提升，僅黎明公司一家，新增的葉片銷售額高達3.05億元。今年被推薦參評了2017年度“國家科學技術進步獎”。

痴迷刀法的“洪瘋子”

洪家光先后拜過12位師父，許多老師傅的工匠精神，深深感染了他。

1999年底的一個清晨，車床前，當了40多年車工的“老八級”張鳳義穿著白汗衫工作，一天下來，白汗衫上一個污點沒有。張鳳義告訴洪家光，造飛機發動機零部件，比頭發絲還細得多的東西掉進去，就是大災難。自那以后，洪家光跟張鳳義學習，每天擦拭車床三遍，時時清理切削下來的碎屑，衣服也洗得干干淨淨的，養成了工作一絲不苟的習慣。

“手巧不如家什妙”，車工的一項關鍵技術是磨車刀。許多高精度的零部件沒有現成的刀具，洪家光白天工作之余練磨刀，晚上回家經常看書琢磨。花3個月時間，洪家光跟不同師傅學習，練習磨出100多把不同功能和材質的刀具，掌握不同刀具的特性。這些年，他磨出的刀具有上千把，無論加工多麼難的零部件，他都能找到合適的刀具。由他磨出的刀具粗糙度好、精度高，加工出來的零部件光亮平整，而且刀具的使用壽命比一般刀具多了1倍。

一些發動機零部件要求的加工精度為0.003毫米，而現有數控機床的精度隻能達到0.005毫米。為此，洪家光練就了一雙看出0.001毫米粗糙度變化的“火眼金睛”。反復實驗操作中，洪家光發現，每次細微調整參數，切削面的顏色和亮度都有變化，產生的火花大小和顏色也有所不同，為了找出最優的加工方式，他就每次調整0.001毫米，用眼睛看變化，記錄下來，再調整。經過成百上千次試加工，將遇到的情況詳細記錄了10萬余字的筆記，最終整理出加工心得。

為了練出爐火純青的手感，洪家光廢寢忘食，工友們戲稱他為痴迷刀法的“洪瘋子”。

技術革新為企業增效益

實踐中，洪家光發現，每次車削線長達33米，刀具很快就會磨損，大大降低了精度。洪家光綜合了以往的直進法、階梯法和擴槽法三種進刀方法，反復試驗，自創了全新的“左右階梯進刀法”，降低了磨損，填補了公司該類零件加工技術上的空白。

為了解決發動機核心部件渦輪葉盤加工震動的難題，洪家光自行研制設計精密夾具，使用該夾具避免了加工震動，使震動故障率從85%降至5％，年節約排除故障成本數百萬元。在加工航空發動機葉片時，由於間斷切削加工容易造成刀具磨損，產生“啃刀”現象，洪家光自制電動模具，安裝在普通臥式車床上實現了“轉車為磨”，使該零件的合格率由70%提高到100%。

十幾年來，洪家光共完成了160多項技術革新，解決了300多個技術難題。他是“洪家光勞模創新工作室”的領銜人，僅2015年、2016年，工作室便獲得實用新型專利26項、發明專利5項，完成技術創新和攻關項目82項、成果轉化53項、解決臨時技術難題56項，創造價值上億元。（記者 劉旭）